R&D+I

Ricerca&Sviluppo ed Innovazione

Uno dei principali obiettivi di SISTEL è la continua ricerca di nuove soluzioni techniche e lo sviluppo di esse effettuando investimenti su nuovi prodotti e sviluppando sistemi che migliorino sempre più la performance totale. In questa sezione descriviamo alcuni tra i progetti più innovativi portati a termine con la collaborazione di alcuni tra i nostri clienti più esigenti.

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ADVANCED AUTOMATED PRODUCTION

First Level Supervision System Software.
Il sistema di supervisione è realizzato con il pacchetto software Scada WinCC 7 della Siemens e rappresenta graficamente ogni singola parte dell’installazione, con gli allarmi, i report, le procedure di manutenzione e le possibilità di comando. La workstation di supervisione non ha alcuna funzione di gestione ma solo di supervisione e ha lo scopo di velocizzare l’identificazione di qualsiasi problema da parte di tecnici e manutentori; il malfunzionamento di questa applicazione non ha alcuna influenza sul funzionamento dell’apparecchiatura vera e propria.

Second Level Software.
Per l’identificazione di ogni unità produttiva la SISTEL ha sviluppato un software in Visual Studio che viene continuamente aggiornato e migliorato dai nostri tecnici. Questo software è connesso alla produzione tramite l’OPC Server di Simatic NET e memorizza i dati di produzione di ogni unità produttiva su SQL Server. Per i Client OPC viene utilizzata una libreria Advosol, Professional Edition source version; similarmente sarà connesso tramite IBM WebSphere MQ Services 6.0 ad un AS400 per ricevere e fornire dati.

Inoltre potrà essere utilizzato come Server per ogni Client che richiederà la visualizzazione sia di dati attuali che storici, infatti è stata sviluppata anche una interfaccia Client che può connettersi al Server con tecnologia remota e protocollo Soap. Questa videata è anche in grado di visualizzare i dati in formato grafico e di generare i relativi report; il backup dei dati su DVD è poi generato su lato del Server.

MAGAZZINO LAME ROBOTIZZATO

  • Database con controllo usura delle lame sui due lati e statistiche per la rettificazione.
  • Carico delle lame nel magazzino dalla giostra in traslazione con formazioni automatiche.
  • Supervisione del magazzino per l’individuazione della posizione e della quantità delle lame e carico/scarico.
  • Ordini di produzione in sequenza di priorità di spedizione con possibilità di trasformazione delle priorità o della disponibilità di lame in magazzino.
  • Composizione delle formazioni con selezione automatica delle gommature e delle lame in funzione delle caratteristiche del materiale prodotto.
  • Composizione del programma di taglio automaticamente acquisita o per specifiche richieste e inserzione manuale.
  • Composizione automatica della formazione per specifiche richieste con inserzione manuale o eliminazione di lame.
  • Composizione delle formazioni con definizione dello spazio tra le lame simmetrico o differenziato.
  • Simulazione delle formazioni in funzione dell’ordine di produzione.
  • Archivi dei programmi di taglio per un futuro riutilizzo con possibilità di stampa.
  • Scarico delle formazioni direttamente nel magazzino.

LAVAGGIO AD ULTRASUONI PER LE LAME

L’intera formazione delle lame, gomme e distanziali dopo la produzione è mandata tramite una giostra alla macchina del lavaggio che in cinque passaggi le lava senza decomporle.

Osmosis Square, impianto per la purificazione dell’acqua di carico e reintegrazione: 
L’osmosi inversa è un processo di separazione di corpi estranei dall’acqua tramite l’uso di membrane semipermeabili. Queste sono strutture che permettono il passaggio dell’acqua ma che trattengono gli elementi disciolti, i colloidi e i batteri.

Preriscaldamento e gestione della Tanica con getti:
La formazione è sottoposta a preriscaldamento e a sgrassaggio preliminare tramite getti sotto pressione della soluzione di processo di lavaggio e protezione che arriva dalla tanica d’esercizio.

Sgrassaggio attivato da ultrasuoni: L’autoclave viene riempita di soluzione proveniente dalla tanica messa in aspirazione tramite depressione e i materiali vengono sottoposti all’azione degli ultrasuoni ad alta intensità per il tempo programmato.

Risciacquo con getti: Il materiale è investito da getti di soluzione ultra filtrata.

Asciugatura con aspiratori: 
Per evitare un sotto-raffreddamento dell’autoclave e dei materiali contenuti dovuto all’evaporazione della soluzione aderente, l’autoclave viene riscaldata da strisce dentro cui passa la soluzione calda. Una volta intercettate le penetrazioni l’autoclave viene evacuata da una pompa specifica. L’estrazione degli incondensabili e del vapore acqueo è interspaziata da periodici flussi di aria che arrivano da aperture valvolari apposite. I materiali, asciugati in tal modo, risultano protetti dal film residuo di soluzione pulente. Il mix di aria e vapore condensa su uno scambiatore refrigerante prima dell’emissione nell’ambiente esterno.

MULTIDRIVES SYSTEM

Perché  e quando installare il sistema di Multidrives.

Serie estremamente compatta di azionamenti, il sistema Multidrives, offre una serie di benefici sia ai produttori di apparecchiature elettriche sia agli utilizzatori finali che devono ottimizzare l’utilizzo di energia attraverso il controllo preciso dei motori. Dato che i drives sono disponibili sia in configurazione Multidrives che in configurazione singola, è utile definire le differenze e profilare i benefici che la nuova generazione di Multidrives mette a disposizione.

Un drives singolo viene utilizzato in qualsiasi applicazione dove un equipaggiamento meccanico è motorizzato; il drive fornisce un controllo estremamente preciso del motore, cosicché le velocità del motore possono aumentare e diminuire o rimanere costanti. Così facendo utilizza solo l’energia richiesta, invece di viaggiare sempre alla stessa velocità e utilizzando un eccesso di energia.

Dato che i motori consumano la maggior parte dell’energia prodotta, il controllo dei motori, basato sulla domanda di carico, aumenta in importanza,  perché l’energia fornita è sempre più sfruttata. Inoltre gli utilizzatori finali possono realizzare dal 25% al 70% di risparmio energetico utilizzando controlli per i motori; i drive singoli in AC sono molto flessibili e possono essere personalizzati a seconda delle esigenze specifiche di un motore singolo. Questi drives convertono la corrente da AC verso DC e poi invertono ulteriormente in AC verso il motore. Questi drives sono disponibili in una vasta gamma di potenze e voltaggi e dispongono di optional standard per ogni esigenza.

Cosa è  MultiDrives System.

Un Multidrives è costituito da diversi moduli drive tutti connessi a un DC bus comune. Questo DC bus serve a fornire ad ogni drive la corrente in DC e poi ogni modulo la converte in AC e da potenza al proprio motore. La corrente in DC è derivata da un’unità di fornitura singola che è montata direttamente sul sistema di Multidrives. Questa configurazione semplifica l’installazione e il cablaggio e risulta utile in fase di frenatura perché la distribuzione dell’energia sul DC bus comune viene utilizzata per la frenatura da motore a motore senza la necessità di avere un chopper di frenatura o un’unità rigenerativa. Inoltre si riduce il numero di componenti, si risparmia spazio e non è necessario avere un Motor Control Center separato.

Dove si posso utilizzare I Multidrives Systems.

Generalmente i sistemi di Multidrives si possono utilizzare per tutte quelle applicazioni meccaniche integrate con più di un motore da azionare. La fornitura comune permette l’implementazione di funzioni di controllo e sicurezza e la coordinazione dei singoli motori, per esempio una macchina con molti motori che devono essere individualmente controllati in un unico e completo sistema.

Il Multidrives System offre una comunicazione rapida dei segnali di coppia e di velocità tra i drives, per controllare la tensione. I Multidrives possono anche essere utilizzati dove due o più motori singoli devono essere accoppiati precisamente. Per esempio, in processi dove ogni modulo drive può essere programmato con un profilo di velocità cosicché l’utilizzo generale di energia può essere minimizzato. Questi due esempi dimostrano chiaramente la gamma di applicazioni doce il Multidrive System offre sostanziali benefici rispetto ai Drives AC standard.